Участники мероприятия — руководители и спецы по логистике металлоторговых и металлоперерабатывающих компаний — посетили металлобазы Металлсервиса в Электроуглях и Карачарово. Они познакомились со специфичностью работы комплексов, оценили способности компании по обеспечению клиентов широким диапазоном металлопроката, также узрели работу ее партнеров, пользующихся логистическими услугами и услугами ответственного хранения.
Управляющий отдела маркетинга и рекламы Металлсервиса Д. Садриев поведал, что складской комплекс в Электроуглях продолжает активно развиваться. База успешно размещена в пары километрах от строящейся Северо-Восточной хорды и будущей трассы Москва — Казань. Территория хранения занимает наиболее 60 тыс. м2, из их скрытых — 32 тыс. м2, которая обслуживается 23 мостовыми кранами, 3-мя козловыми и одним башенным краном. В октябре компания монтировала очередной козловой кран, стремясь расширить общую площадь хранения до 80 тыс. м2. Единовременная мощность хранения площадки добивается порядка 60 тыс. т.
Тут же Металлсервис оборудовал терминал по обработке контейнерных грузов, который каждый месяц воспринимает порядка 300—400 контейнеров. В их, в основном, компания получает нержавеющую сталь и метизную продукцию из Юго-Восточной Азии.
На данном складском комплексе Металлсервис оказывает сервисы ответственного хранения своим партнерам, один из которых — ЕВРАЗ Сплав Инпром (ЕМИ) — оборудовал сервисный металлоцентр по обработке фасонного проката. Как поведал директор филиала ЕМИ В. Кирюшкин, на полосы, произведенной итальянской компанией, компания может осуществлять порезку в размер, сверление отверстий и фрезеровку железных балок, фасона и профильных труб, что дозволит четче удовлетворять потребности клиентов из числа производителей металлоконструкций. В смешанном цикле (пиление, сверление, фрезеровка) линия может перерабатывать до 40 т в день, в режиме обычный резки в размер — до 80 т.
Экскурсию по Карачаровской металлобазе Металлсервиса провел ее директор А. Яценко. Площадка размещена в Юго-Восточном административном окружении Москвы и представляет собой наикрупнейший складской металлокомплекс Рф. Он практикуется на реализации арматуры, сортового и листового проката, калиброванной стали, железных канатов и ленты, проволоки, нержавеющего проката, труб катаных, холоднотянутых, электросварных. Общее количество металлопродукции на металлобазе добивается 180 тыс. т. Для организации подачи, уборки и разгрузки вагонов Металлсервис употребляет свой жд парк. На базе установлено 44 крана, в день отгружается 4,5 тыс. т проката.
Делясь впечатлениями от поездки по складским комплексам, В. Шипунов, исполнительный директор Царского трубного завода (КТЗ), отметил, что сейчас на рынке металлов важную роль играет размер складского хозяйства компании. Чем больше у нее территорий складирования, грузоподъемных устройств и т. п., тем больше запас прочности.
Прямо за снижающимся объемом употребления металлопродукции в Рф, сокращается спрос на складские сервисы. В чистом виде складская переработка, по словам В. Шипунова, уже не приносит никакой прибыли, но работает комбинированная модель, когда металлоторговая компания, кроме фактически реализации проката, оказывает сервисы ответственного хранения посторонним поставщикам.
Для увеличения мобильности и точности отгрузок и доставок современные трейдеры направляют суровые инвестиции на автоматизацию логистики. К примеру, компания А ГРУПП провела суровую работу по созданию системы автоматизации транспортной логистики — Transportation Management System (TMS).
По словам С. Лукоянова, директора по закупкам и логистике компании, эта система была сотворена на базе базисной версии разраба Axelot, и доработана сотрудниками А ГРУПП. Эксплуатация готовой версии началась в 2020 г., и в реальный момент программа употребляется в 2-ух дивизионах. До конца года ее действие планируется тиражировать на все подразделения компании.
Функционал программы содержит в себе:
· единую систему управления транспортной логистикой;
· встроенную электронную тендерную площадку;
· комфортную тарификацию перевозок и онлайн-расчет экономической эффективности каждого рейса;
· контроль маршрута движения по каждому рейсу;
· автоматическое прохождение заявок на автотранспорт на всех шагах;
· минимизацию ошибок и просчетов, связанных с человечьим фактором;
· действенное управление своим автопарком;
· равные и прозрачные условия работы для транспортных компаний;
· управленческую отчетность.
В рамках программы А ГРУПП заключила договоры с несколькими транспортными компаниями, которые были подключены к TMS. При возникновении у компании необходимости выполнить перевозку партнеры получают электронные уведомления и могут участвовать в торгах за этот заказ.
В процессе торгов выбирается более симпатичное предложение. Каждый шофер транспортной компании и самой А ГРУПП имеет мобильное приложение TMS на собственном телефоне. Опосля назначения на рейс водители получают уведомления о том, какой рейс и когда они должны совершить. В этом же приложении отражается более лучший маршрут доставки.
В обязанности водителя заходит регистрация времени прибытия на погрузку, отправления и завершения рейса. Эти обязательства прописаны в договорах с транспортными компания, по этому диспетчеры и менеджеры А ГРУПП выслеживают статус выполнения заказа.
При помощи TMS, добавил С. Лукоянов, у компании возникла возможность оценивать эффективность каждого рейса, планировать ремонты собственного автотранспорта, анализировать расходы и доходы по каждому маршруту и перевозчику. Все это позволило А ГРУПП приметно понизить себестоимость перевозок. Не считая того, внедрение схожей современной TMS принесло и остальные выгоды, в том числе:
· спутниковый мониторинг маршрутов, получение статусов рейсов в режиме онлайн;
· понижение трудозатрат логистов;
· минимизация ошибок и убытков при осуществлении доставки из-за людского фактора;
· увеличение оперативности выполнения заявок на доставку и др.
Схожую систему, лишь на постороннем ресурсе, ввел Царский трубный завод. Как поведал В. Шипунов, предприятие употребляет способности транспортного "агрегатора", который разыгрывает тендеры на выполнение заказов на доставку продукции. Кроме КТЗ, на данной площадке работает еще порядка 60 поставщиков и около 4 тыс. транспортных компаний.
По словам исполнительного директора КТЗ, таковая система работы приносит ощутимую выгоду: экономия за счет вербования постороннего транспорта на базе тендерных закупок приносит от 200 тыс. до 1,5 млн руб. за месяц.
Брок-Инвест-Сервис также освоил тендерное размещение заказов на перевозки посторонним транспортом. Для этого компания пользуется способностями веб-сайта ati. su, заявил В. Постников, директор складского комплекса "Октябрьский". При всем этом у компании есть и свой автопарк, который доказал свою эффективность в период пандемии. По оценкам В. Постникова, за это время удалось достичь коэффициента использования каждого кара до 2,2.
На сей день раз в день Брок-Инвест-Сервис осуществляет 100—120 доставок по Москве и 30—50 — по регионам.
Компания употребляет "Яндекс Маршрутизацию" — программный комплекс, который стыкуется с WMS (системой управления складом).
Сам Брок-Инвест-Сервис в реальный момент активно вводит ERP-систему, развивает ассортимент, расширяет количество складских операций и т. п. Главной целью компании при всем этом является ускорение обслуживания клиентов, в том числе при заказах онлайн, чтоб заявка, размещенная заказчиком в вебе, была исполнена уже на последующий день в подходящем объеме и ассортименте, в нужной упаковке, точно в срок.
Для таковой работы складскую логистику нужно базировать на точных принципах, уверен С. Бенклян, директор по логистике и IT компании Ариэль Сплав. Эти принципы, а именно, внедрены при управлении складским комплексом компании в Подольске (Столичная обл.).
Так, в компании ведется пакетный учет продукта и внедрена 100%-ная идентификация сертификатов продукции. Каждый пакет хранится с неповторимой идентификационной биркой и связан с сертификатом свойства поставщика. Осуществляется учет пакетов в разрезе базы поставки (по физическому весу, теоретическому весу и теории исключения). Не считая того, склад компании поделен на сегменты, любая ячейка имеет собственный номер, соответственно, выгрузка продукции делается в эти ячейки, и это все заводится в систему.
Весь транспорт, заезжающий на местность комплекса, проходит электронную регистрацию, и потом его перемещения отслеживаются в онлайн-режиме. Это дозволяет логистам склада умеренно рассредотачивать авто по местам погрузки, не создавать очередей и умеренно загружать краны и бригады. Таковым образом, Ариэль Сплав повысил эффективность работы складского комплекса на 20%.
Автоматизация коснулась и рабочих мест служащих склада: все грузовые операции (приемка, отгрузка, перемещение) осуществляются кладовщиками на мобильных устройствах. Данные заносятся в единую систему. Туда же заносятся данные контроля отгрузки: информация с электронных крановых весов, транспортных весов на входе и выходе, фото кузова каждого выезжающего кара.
Благодаря точной отслеживаемости всех внутренних действий на складе, компания смогла встроить прозрачную систему нормирования труда и мотивации персонала. На сей день фонд оплаты труда всего складского персонала зависит от размера выполненной работы, отличия от нормативов и обратной связи от клиента.
Наращивание схожих логистических преимуществ компаний — поставщиков металлопродукции разрешают им уверенно ощущать себя в усложняющихся критериях работы на рынке и верно регулировать издержки на сервис клиентов, а означает, сформировывать для собственных покупателей наилучшее предложение из вероятных!