Чугун - сплав железа с углеродом, который преобразуется на комбинате в сталь. На ее качество влияет время промежных операций с расплавленным чугуном.
Чем скорее его довезут от доменной печи до конвертерного цеха, тем лучше получится сталь, меньше потратится ресурсов на ее создание и подольше сохранятся ковши для доставки чугуна.
ТГ-канал НЛМК ведает в карточках, почему и как конкретно для отслеживания ковшей с расплавленным чугуном на НЛМК употребляют технологию RFID.
Температура чугуна из доменной печи составляет приблизительно 1500 °С. На пути к конвертерному цеху он охлаждается.
Задачка служащих комбината - утратить как можно меньше градусов.
Потому ковши выслеживают на всем пути их следования, чтоб они нигде не терялись не простаивали.
Ранее информация о передвижении ковшей передавалась меж сотрудниками по телефону либо рации.
Сейчас для их отслеживания употребляются RFID-метки и платформа «DEM — Цифровая Модель Предприятия».
Чтоб ввести технологию, на главных точках транспортировки чугуна были смонтированы шкафы с RFID-оборудованием и две RFID-антенны.
В «горячих» цехах антенны оснастили защитными кожухами.
К стенам ковшей приварили RFID-метки, которые залили теплоизоляционным и жаропрочным материалом и расположили в железные корпуса.
Конструкция защищает метки от высочайшей температуры, механических и погодных действий.
Чтоб разработка заработала: была сотворена цифровая копия комплекса в виде мнемосхемы; точки контроля и идентификации ковшей отметили в согласовании с физическим расположением оборудования; метки внесли в систему; были прописаны сценарии работы во интегрированном в платформу DEM редакторе; были сделаны учетные записи для диспетчеров.
Метка на ковше сканируется антенной на пути его транспортировки.
К ней привязан неповторимый ID с данными о температуре перевозимого сплава, номере выпуска, химсоставе, маршруте движения.
Информация отображается в системе и на мнемосхемах.
С их помощью диспетчеры постоянно знают, где находится каждый ковш, и могут отследить весь его жизненный цикл.
Итог внедрения меток: сократилось время простоя ковшей; снизились теплопотери расплавленного чугуна при транспортировке; возросла прозрачность действий: сейчас сотрудники точно знают статус ковшей (груженые либо нет, где находятся) и как хватает их ресурса; легче проводить плановое техобслуживание, потому что доступна история всех ковшей.